Archivi del mese: maggio 2011

Il manuale INAIL per valutare il rischio stress lavoro-correlato

Fonte: http://www.puntosicuro.it/

Un manuale per supportare le aziende nella valutazione e gestione del rischio da stress lavoro-correlato. Le considerazioni su alcune criticità applicative e interpretative delle indicazioni della Commissione Consultiva.

Roma, 27 Mag – Il manuale “ Valutazione e Gestione del rischio da Stress lavoro-correlato. Manuale ad uso delle aziende in attuazione del D.Lgs. 81/08 e s.m.i.” –disponibile da mercoledì 18 maggio 2011 contemporaneamente al portale “ Focus stress lavoro-correlato” – contiene diverse risorse e strumenti che hanno l’obiettivo di supportare, con strumenti scientificamente validati, le aziende nella valutazione e gestione del rischio da stress lavoro-correlato.
Il documento, prodotto dall’Inail – Dipartimento Medicina del Lavoro – ex Ispesl, è stato elaborato da un gruppo di lavoro con il coordinamento scientifico di Sergio Iavicoli, Direttore Dipartimento Medicina del Lavoro – ex ISPESL.

Ci soffermeremo nei prossimi giorni sul percorso metodologico e sugli strumenti valutativi presentati sul portale e nel manuale, mentre approfondiamo in questo articolo alcune interessanti considerazioni sull’attuale situazione normativa relativa la tema dello stress lavoro-correlato.

Nel capitolo dedicato al quadro normativo di contesto si fa riferimento sia al Decreto Legislativo 81/2008, e all’evoluzione nel tempo della normativa, che all’attività della Commissione Consultiva permanente per la salute e la sicurezza del lavoro che aveva il compito di elaborare le indicazioni necessarie alla valutazione del rischio stress lavoro-correlato. Indicazioni che sono state emanate il 17 novembre 2010 sotto forma di un percorso metodologico che rappresenta il livello minimo di attuazione dell’obbligo (Comunicato del Ministero del Lavoro in G.U. n.304 del 30/12/2010).

Come riportato nella nota del Ministero del Lavoro e delle Politiche Sociali di accompagnamento alle indicazioni per la valutazione dello stress lavoro-correlato, “le linee di indirizzo che hanno guidato l’elaborazione delle stesse sono: a) brevità e semplicità; b) individuazione di una metodologia applicabile ad ogni organizzazione di lavoro; c) applicazione di tale metodologia a gruppi di lavoratori esposti in maniera omogenea allo stress lavoro-correlato; d) individuazione di una metodologia di maggiore complessità rispetto alla prima, ma eventuale da utilizzare nel caso in cui la conseguente azione correttiva non abbia abbattuto il rischio; e) valorizzazione delle prerogative e delle facoltà dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza e dei medici competenti; f) individuazione di un periodo transitorio per quanto di durata limitata per la programmazione e il completamento delle attività da parte dei soggetti obbligati.

Il documento indica, come si è detto, un percorso metodologico che rappresenta il livello minimo di attuazione dell’obbligo di valutazione del rischio da stress lavoro-correlato per tutti i datori di lavoro. Si sottolinea così che “l’approccio per fasi alla valutazione (percorso metodologico) viene vincolato a prescrizioni solo minime (livello minimo) non precludendo, quindi, la possibilità di un percorso più articolato e basato sulle specifiche necessità e complessità delle aziende stesse”.
Le indicazioni della Commissione consultiva ribadiscono, tra l’altro, che la valutazione dello stress lavoro-correlato è non solo parte integrante della valutazione dei rischi, ma deve essere effettuata dal datore di lavoro in collaborazione con il RSPP e il medico competente (MC). E che tale valutazione va fatta prendendo in esame non singoli ma gruppi omogenei di lavoratori.

Veniamo alle considerazioni riportate nel manuale.

Intanto il “percorso metodologico” per il rischio da stress lavoro-correlato individuato dalla Commissione Consultiva, “prevede il sostanziale coinvolgimento dei lavoratori e/o degli RLS/RLST, soprattutto in alcuni specifici momenti della valutazione quali quelli relativi alla valutazione dei fattori di contesto e di contenuto, ma non preclude la possibilità del loro coinvolgimento anche nell’individuazione e valutazione dei cosiddetti ‘eventi sentinella’”.
In questo senso anche la “collaborazione” del MC e del RSPP (art. 29 c. 1 del D.Lgs. 81/2008) “non può che, naturalmente, trasformarsi in una partecipazione attiva e fondamentale”.
Allo stesso modo, “si ritiene che tutte le figure della prevenzione presenti in azienda e gli stessi lavoratori possano portare un valido contributo, ad esempio, nell’individuazione dei ‘gruppi omogenei’ su cui procedere alla valutazione del rischio anche se essa può essere autonomamente effettuata dal Datore di lavoro”.

Altre riflessioni sono proposte in riferimento ad alcuni passaggi delle indicazioni della Commissione Consultiva, “dal momento che la brevità e la semplicità delle stesse potrebbero dare origine a criticità applicative ed interpretative”.

La fase preliminare prevede un “processo valutativo relativo alla presenza del rischio da stress lavoro-correlato, all’identificazione delle sue cause e delle misure correttive da adottare”. “L’approccio preliminare, proprio per le sue caratteristiche di semplicità e del coinvolgimento di un numero limitato di attori, può non sempre rendere chiara la necessità di adottare misure correttive ovvero il tipo di misure da adottare. In tale ottica, la discrezionalità del datore di lavoro e di chi lo coadiuva nel processo valutativo, di passare ad una fase di approfondimento, anche limitatamente ad alcune partizioni organizzative, può essere un ragionevole approccio da adottare”.

Altro punto di criticità è il “coinvolgimento dei lavoratori e/o degli RLS/RLST e le relative modalità dello stesso che sono lasciate al datore di lavoro. È chiaro che, proprio per le peculiarità degli indicatori di contesto e contenuto, è importante un’accurata informazione/formazione dei lavoratori al fine di fornire un contributo affidabile al processo valutativo. Va altresì valutata la possibilità, dove non sussista un consenso tra lavoratori e/o loro rappresentanti coinvolti e datore di lavoro nell’identificare la presenza o meno del rischio stress lavoro-correlato e/o le eventuali misure correttive da intraprendere, di adottare, anche in tale contesto, la fase di approfondimento, quale misura a garanzia della qualità del processo”.

Le indicazioni della Commissione Consultiva sono poi “estremamente sintetiche nel passaggio sulla previsione del piano di monitoraggio, carente delle relative modalità di effettuazione e sulla verifica dell’efficacia delle misure correttive adottate”.

Le indicazioni della Commissione Consultiva non riportano inoltre il “termine di validità della valutazione del rischio”, rimandando così alla previsione normativa dell’art. 29 c. 3 del D.Lgs. 81/08 e s.m.i.: la valutazione dei rischi deve essere immediatamente rielaborata,…in occasione di modifiche del processo produttivo o della organizzazione del lavoro significative ai fini della salute e sicurezza dei lavoratori o in relazione al grado di evoluzione della tecnica, della prevenzione o della protezione o a seguito di infortuni significativi o quando i risultati della sorveglianza sanitaria ne evidenzino la necessità…
Il manuale sottolinea che “si può ragionevolmente ritenere corretta una nuova valutazione trascorsi due/tre anni dall’ultima effettuata.

Si indica infine che “la novità e la complessità introdotte dalle ‘indicazione minime’, nonché la consapevolezza delle criticità applicative quali, ad esempio, quelle sopra riportate, hanno giustamente indotto la suddetta Commissione Consultiva a prevedere un periodo di monitoraggio di ventiquattro mesi sull’efficacia e l’applicabilità delle indicazioni stesse”.

L’indice del manuale:

INTRODUZIONE

1. QUADRO NORMATIVO DI CONTESTO
1.1 Evoluzione della norma
1.2 Le indicazioni per la valutazione del rischio da stress lavoro-correlato
1.3 Considerazioni

2. PROPOSTA DI UN PERCORSO METODOLOGICO INTEGRATO PER LA VALUTAZIONE E GESTIONE DEL RISCHIO DA STRESS LAVORO-CORRELATO
2.1 Premessa
2.2 Fase Propedeutica
2.3 Valutazione Preliminare
2.4 Valutazione Approfondita
2.5 Pianificazione degli interventi successivi
2.6 Ruolo del Medico Competente

BIBLIOGRAFIA
SITOGRAFIA

APPENDICE 1
Lista di controllo utile alla valutazione preliminare del rischio da stress lavoro-correlato
APPENDICE 2
2A. Questionario- strumento indicatore (versione lingua italiana)
2B. Questionario- strumento indicatore (versione per le minoranze linguistiche della Provincia Autonoma di Bolzano)
APPENDICE 3
La documentazione della valutazione del rischio da stress lavoro-correlato nel Documento di valutazione dei rischi (DVR)
APPENDICE 4: Normativa di riferimento
– Accordo interconfederale per il recepimento dell’accordo quadro europeo sullo stress lavoro-correlato concluso l’8 ottobre 2004
– Indicazioni per la valutazione dello stress lavoro-correlato del 17/11/2010
– La “sicurezza dei dati” nel processo valutativo

INAIL – Dipartimento Medicina del Lavoro – ex ISPESL, “ Valutazione e Gestione del rischio da Stress lavoro-correlato. Manuale ad uso delle aziende in attuazione del D.Lgs. 81/08 e s.m.i.”, manuale prodotto con il coordinamento scientifico di Sergio Iavicoli, Direttore Dipartimento Medicina del Lavoro – ex ISPESL (formato PDF, 6.68 MB)


Link per l’accesso al “ Focus stress lavoro-correlato”

 

Il DM dell’11 aprile 2011 sulle verifiche periodiche

Il Supplemento 111 alla G.U. n. 98 del 29 aprile 2011 pubblica il Decreto Min. Lav. del 11 aprile 2011 sulle delle modalita’ di effettuazione delle verifiche periodiche delle attrezzature di cui all’Allegato VII al D.Lgs. 81/2008 nonche’ i criteri per l’abilitazione dei soggetti di cui all’articolo 71, comma 13, del medesimo D.Lgs. 81/2008.

http://www.cpt.sr.it/index.php?option=com_docman&task=doc_details&gid=637&Itemid=65

Obbligo di verifica sulla sicurezza delle macchine CE

Fonte: http://www.dplmodena.it/

Con sentenza n. 1226 del 18 gennaio 2011, la quarta sezione penale della Cassazione ha affermato che in caso di infortunio sul lavoro occorso a una macchina sprovvista dei prescritti dispositivi di sicurezza, il datore di lavoro risponde del delitto di lesione personale, a nulla rilevando la marchiatura CE, né l’eventuale affidamento sulla notorietà e competenza tecnica del costruttore.

Commento.

Mi domando se questa sentenza valga solo per i difetti palesi di una macchina. Le protezioni mancanti sono palesemente una mancanza ma, se mi vien giù una gru a bandiera per difetti strutturali, mica sarà colpa del datore di lavoro?

Infine, si dice MARCATURA non MARCHIATURA, almeno così è scritto sulle direttive!!

Classification of equipment used for lifting loads with lifting machinery

Per chi avesse dubbi sugli accessori di sollevamento, ecco una lista ufficiale degli accessori CE e non CE.

This classification was approved by the Machinery Working Group as a basis for a consistent application of the term ‘lifting accessory’ in Directive 98/37/EC. The document gives examples of equipment that are considered as lifting accessories and other examples of equipment used for lifting that are not considered as lifting accessories. The explanations given in this document are consistent with the definition of ‘lifting accessory’ given in Article 2 (d) of the revised Machinery Directive 2006/42/EC.

 

Impianti industriali: responsabilità di fabbricanti e datori di lavoro

Fonte: puntosicuro.it

Modena, 26 Mag – Con questo articolo presentiamo un nuovo seminario organizzato da MECQ srl e COGITA srl che si è tenuto durante la Convention “Ambiente Lavoro” di Modena nel mese di ottobre 2010.
Dopo aver parlato di manutenzione di macchine e attrezzature, di formazione, di gestione dei contratti d’appalto , di piani di miglioramento e di acquisto di macchine ci soffermiamo oggi su un seminario relativo alla sicurezza degli impianti industriali.

Nell’incontro dal titolo “La sicurezza degli impianti industriali alla luce delle norme sulla affidabilità dei sistemi di comando e controllo (EN 62061, EN 61508, EN 61511): responsabilità del fabbricante e del responsabile di esercizio” si ricorda che secondo gli articoli 28 e 69 del Decreto legislativo 81/2008 è previsto l’obbligo del datore di lavoro di eseguire la valutazione dei rischi anche per gli impianti; alcuni dei quali, tuttavia, a volte “non si configurano fin dall’origine come impianti veri e propri, ma lo diventano nel tempo per esigenze di produzione o per interventi di manutenzione, attraverso trasformazioni tecniche implementate direttamente dal responsabile di esercizio”.

Come per gli altri seminari, il tema è trattato in relazione all’ efficacia esimente della responsabilità amministrativa ( D.lgs. 8 giugno 2001 n. 231) e in questo senso l’incontro affronta le “modalità pratiche di definizione del processo di controllo delle modifiche tecniche agli impianti in accordo a quanto previsto dalle norme di riferimento del Safety Integrity Level (SIL)”.

Per comprendere la suddivisione delle responsabilità il seminario innanzitutto sottolinea che attrezzature di lavoro e macchine non sono la stessa cosa.
I principali riferimenti normativi sono:
– per le attrezzature di lavoro, il D.Lgs. 81/2008 – TITOLO III – CAPO I Macchine, impianti, attrezzi ecc. con cui si lavora (inclusa la manutenzione);
– per le macchine, la Direttiva 2006/42/CE (D.Lgs. 17/2010) – Macchine, “ quasi macchine” e componenti di sicurezza.
Vediamo, in estrema sintesi, le responsabilità del datore di lavoro:
– “se la attrezzatura è marcata CE si applicano il capo I (del titolo III) e l’allegato VI;
– se la attrezzatura non è marcata CE si applicano il capo I (del titolo III), l’allegato VI e l’allegato V;
– quindi agli ‘impianti’ (non CE) si applica l’allegato V”.
In pratica in caso di attrezzatura marcata CE “il datore di lavoro è responsabile solo del corretto uso /manutenzione”. Se non c’è il marchio CE “il datore di lavoro è responsabile anche degli aspetti tecnici della sicurezza (questo non esime il progettista dalla propria responsabilità – D.Lgs. 81/2008 art. 23).
Quindi, a seconda dei casi, “la responsabilità della sicurezza non è necessariamente del fabbricante ma è sicuramente:
– del progettista;
– dell’ installatore (limitatamente alla corretta installazione);
– del datore di lavoro”.
Difficile dire a priori come le responsabilità sono suddivise, “risultano determinanti i contratti e le relative specifiche”.

Cosa rischia l’azienda utilizzatrice in relazione al D.Lgs. 231/2001?
“Se per carenze di sicurezza non rilevate, che ricadono sotto la responsabilità del datore di lavoro, e quindi della azienda utilizzatrice e in assenza di un modello organizzativo accadesse un infortunio la azienda si troverebbe a violare l’art. 30 comma 1 lettere a), b) e c)”.

Articolo 30 – Modelli di organizzazione e di gestione
1. Il modello di organizzazione e di gestione idoneo ad avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa delle persone giuridiche, delle società e delle associazioni anche prive di personalità giuridica di cui al decreto legislativo 8 giugno 2001, n. 231, deve essere adottato ed efficacemente attuato, assicurando un sistema aziendale per l’adempimento di tutti gli obblighi giuridici relativi:
a) al rispetto degli standard tecnico-strutturali di legge relativi a attrezzature, impianti, luoghi di lavoro, agenti chimici, fisici e biologici;
b) alle attività di valutazione dei rischi e di predisposizione delle misure di prevenzione e protezione conseguenti;
c) alle attività di natura organizzativa, quali emergenze, primo soccorso, gestione degli appalti, riunioni periodiche di sicurezza, consultazioni dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza;

Riguardo agli aspetti tecnici e ai rischi di cui tener conto si è sottolineato un estratto (fondamentale) dell’allegato V (attrezzature non CE) secondo cui i sistemi di comando “devono essere sicuri ed essere scelti tenendo conto dei guasti, dei disturbi e delle sollecitazioni prevedibili nell’ambito dell’uso progettato dell’attrezzatura”.
In pratica è importante la scelta di una funzione di comando adeguatamente affidabile per gli aspetti di sicurezza.

Sempre in relazione agli aspetti tecnici viene presentata una rassegna di utili norme di riferimento e definizioni:
– “IEC 62061 Sicurezza del macchinario – Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza;
– IEC 61511 Sicurezza funzionale – Sistemi strumentali di sicurezza per il settore dell’industria di processo (Parte 1: Struttura, definizioni, sistema, prescrizioni per l’hardware e il software);
– Serie IEC 61508 Sicurezza funzionale dei sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili per applicazioni di sicurezza;
– Metodologia HAZOP: (HAZard and OPerability analysis) metodo in cui i pericoli sono identificati e indagati sulla base di deviazioni, siano esse accidentali o meno, di parametri chiave, caratteristici del processo in esame;
– Metodologia LOPA: (Layer of Protection Analysis) metodo in cui partendo generalmente da una analisi HAZOP, riesce a individuare la probabilità di guasto su domanda di tutti i livelli di protezione indipendenti (allarmi, valvole di sicurezza, rischi di scoppio, sistemi di rilevazione gas, sistemi antincendio, etc.);
– SIL: (Safety Integrity Level): parametro che misura la performance della funzione di sicurezza strumentale”.

Il seminario si chiude con un breve riepilogo:
– “ nelle macchine marcate CE possono esserci parti di impianto non marcate;
– qualcuno deve garantire la sicurezza anche di queste parti e delle funzioni che svolgono;
– chi lo deve fare? Solo un buon contratto può chiarire univocamente “chi fa cosa”;
– è comunque necessaria una verifica di conformità e una valutazione dei rischi;
– se ci sono rischi a livello plant (di impianto, ndr) è necessario un attento studio delle funzioni di sicurezza;
– deve essere definito il processo che garantisce la sicurezza a livello plant (new plant): una procedura che definisca il processo e le responsabilità (dalle specifiche al collaudo);
– devono essere gestiti anche i cambiamenti a livello plant: una procedura per la gestione dei cambiamenti (dalla idea al collaudo);
– in caso contrario si manca il rispetto dell’articolo 30 del D.Lgs. 81/2008 e in caso di infortunio ‘scatterebbe’ la 231”.

“ La sicurezza degli impianti industriali alla luce delle norme sulla affidabilità dei sistemi di comando e controllo (EN 62061, EN 61508, EN 61511): responsabilità del fabbricante e del responsabile di esercizio”, a cura di Francesco Rosatti (MECQ S.r.l.) e Alessandro Mazzeranghi (MECQ S.r.l.), intervento all’omonimo seminario informativo del 7 ottobre 2010 (formato PDF, 208 kB).

Cosa cambierà, anche nel mondo assicurativo, con la sentenza ThyssenKrupp?

Questa notizia è stata tratta da: http://delpup.wordpress.com/

Siamo dunque arrivati alla sentenza Tyssen in seguito al rogo della Thyssenkrupp di Torino, che provocò la morte di sette operai dell’acciaieria che lavoravano alla linea 5 la notte del 6 dicembre 2007. Qualcuno l’ha definita “una svolta epocale”, in quanto non era mai successo che per una vicenda di morti sul lavoro venisse riconosciuto il dolo eventuale.

Herald Espenhahn, amministratore delegato per l’Italia della multinazionale, è stato condannato a 16 anni e mezzo di reclusione, mentre i consiglieri delegati Marco Pucci e Gerald Priegnitz, il direttore dello stabilimento torinese Giuseppe Salerno e il responsabile del servizio prevenzione rischi Cosimo Cafueri sono stati condannati a 13 anni e mezzo di reclusione. Per Daniele Moroni, dirigente con competenze nella pianificazione degli investimenti in materia di sicurezza antincendio, la pena comminata è stata di 10 anni e 10 mesi, anche superiore ai nove anni richiesti dall’accusa.
Non solo. La società TyssenKrupp Acciai Speciali Terni S.p.A., per l’applicazione di quanto previsto dal Decreto legislativo 231/2001 sulla responsabilità amministrativa, è stata condannata al pagamento della sanzione di 1 milione di euro, nonché all’esclusione da contributi e sovvenzioni pubbliche per sei mesi, al divieto di pubblicizzare i prodotti sempre per sei mesi, alla confisca di 800mila euro, con la pubblicazione della sentenza sui quotidiani nazionali. Sanzioni che sommate ai risarcimenti alle parti civili, ai familiari delle vittime e alle spese legali porta il conto dell’acciaieria a superare i 20 milioni di euro.

Fatto il punto sulla sentenza (per la quale non mi sento ancora di esprimere un parere), vorrei fare qualche ragionamento sul più complesso tema della gestione dei rischi e, in particolare, sul riflesso che una condanna per dolo eventuale può avere sulle polizze assicurative.

Una delle testimonianze chiave è stata quella di Andrea Brizzi – ingegnere di Axa Assicurazioni – che affermò di aver trasmesso un documento con delle raccomandazioni, documento che doveva essere sottoscritto dai dirigenti della multinazionale ed essergli restituito, ma l’ing. Brizzi non ha più ricevuto niente. Pochi mesi prima del rogo il tecnico aveva ispezionato lo stabilimento per dare indicazioni sulle migliorie tecniche da apportare individuate in un sistema di rilevatori e ugelli in tutto lo stabilimento, dispositivi per il blocco di macchinari e tubi pieni di oli minerali, per un investimento di circa 80mila euro. Tali interventi erano anche finalizzati alla riduzione della franchigia che, dopo l’incendio di Krefeld, in Germania, nel 2006, da 50 milioni di euro era passata a 100 milioni di euro. Importi che vanno ricondotti all’esposizione complessiva del rischio se si pensa che si ragiona su macchinari, come quelli di «ricottura e decappaggio», che costano centinaia di milioni di euro. Secondo Brizzi sarebbe stato anche necessario “incrementare il numero degli addetti alle squadre di pronto intervento“, soprattutto degli addetti al secondo intervento ovvero, gli operai addestrati a utilizzare impianti idrici e idranti. La raccomandazione risale all’aprile 2007, otto mesi prima del rogo. E almeno un paio di mesi prima dell’annuncio dell’azienda di chiudere lo stabilimento (scelta che comportò la riorganizzazione delle mansioni e una progressiva riduzione del personale).

A questo punto, basandomi sulla mia esperienza personale mi chiedo:

  1. quante sono le aziende che, per scelta, sono ancora prive del Certificato di Prevenzione Incendi perché magari l’avvio della pratica le obbligherebbe ad effettuare tutta una serie di opere di prevenzione e, dunque, di investimenti?
  2. quante sono le aziende che, anche a fronte di una valutazione dei rischi per l’applicazione del D.Lgs. 81/2008 – Testo unico sulla sicurezza, sono a conoscenza di potenziali pericoli e rischi i cui interventi per la loro mitigazione vengono posposti per tutta una serie di ragioni (spesso economiche)?
  3. quando le informazioni sullo stato dei rischi aziendali sono desumibili dai documenti/verbali aziendali, nel caso si verifichi un incendio oppure un infortunio sul lavoro, si potrà ancora invocare l’involontarietà, la colpa (anche grave), oppure l’assicuratore cercherà invece di invocare il dolo eventuale con successiva esclusione della copertura assicurativa?
  4. si riflette abbastanza sul rischio di danno da reputazione che anche simili eventi portano con sé, oppure no?

Queste sono solo alcune delle domande che mi sto ponendo da qualche tempo e sulle quali invito tutti i colleghi risk manager, insurance manager e intermediari assicurativi a riflettere e a fare qualche pubblica considerazione sugli scenari futuri.

 

Vita da strutturista – Nicola Canal

Segnalo 4 vignette del collega Nicola Canal, ingegnere strutturista e non solo!

Un ringraziamento ad Ugo per le segnalazioni.

Vita da strutturista 1-4

Vita da strutturista 2-4

Vita da strutturista 3-4

Vita da strutturista 4-4

Fonte: www.studiofonzar.com