Sicurezza macchine

Direttiva macchine: macchine non conformi perché non dotate di struttura di protezione FOPS

http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=OJ:L:2014:041:0020:0021:IT:PDF

La Commissione Europea ha vietato l’immissione sul mercato di macchine della serie Avant 600 fabbricata da Avant Tecno Oy, Ylötie 1, FIN-33470 Ylöjärvi, Finlandia.
Le macchine risultano non conformi al RES 3.4.4 poiché sprovviste di struttura di protezione FOPS!

Classificazione delle attrezzature si sollevamento – nuova versione

Directive 2006/42/EC Classification of equipment used for lifting loads with lifting machinery
Elenco aggiornato al Giugno 2012

Si scarica da qui – ci sono alcune novità alla fine

Una guida per i costruttori di macchine

Fonte: http://www.puntosicuro.it/

Una guida applicativa per i costruttori di macchine per focalizzare il loro ruolo nel garantire la sicurezza e la salute negli ambienti di lavoro. I requisiti di sicurezza e la valutazione dei rischi delle attrezzature di lavoro. I rischi da interferenze.

Milano, 17 Nov – Ci sono documenti, linee guida, schede tecniche relativi alla prevenzione e tutela della salute e sicurezza nei luoghi di lavoro che non perdono validità, riguardo alle riflessioni e ai suggerimenti contenuti, anche dopo qualche anno dalla loro pubblicazione.
È il caso, ad esempio, del documento “Sicurezza delle macchine e Testo Unico: guida applicativa per i costruttori”, un documento prodotto da Federmacchine, Federazione nazionale delle Associazioni dei produttori di beni strumentali destinati allo svolgimento di processi manifatturieri dell’industria e dell’artigianato.

Il documento – risale a novembre del 2009 ed è precedente all’emanazione del Decreto Legislativo n. 17 del 27 gennaio 2010 – ricorda che il Decreto legislativo 81/2008 disciplina anche gli aspetti di sicurezza e salute correlati all’utilizzo delle macchine, e più in generale delle attrezzature di lavoro.
Ad esempio stabilisce gli obblighi in materia di sicurezza delle attrezzature di lavoro per le aziende utilizzatrici, “definendo comportamenti e misure che, per una loro completa attuazione, richiedono anche ai costruttori di macchine un contributo importante”. Inoltre il Testo Unico “contiene anche norme direttamente rivolte ai costruttori di macchine, compresa la regolamentazione delle procedure finalizzate all’irrogazione delle sanzioni penali connesse alla violazione delle disposizioni di legge”.

Queste è una guida applicativa, nell’ottica dei costruttori di macchine, che ha l’obiettivo di “focalizzare gli aspetti più importanti in cui anche questi ultimi sono chiamati, direttamente o indirettamente, a svolgere un ruolo importante per garantire la sicurezza e la salute del lavoro”. L’analisi del Testo Unico operata dalla guida è divisa in quattro parti:
– Parte I: “sviluppa un’analisi e valutazione delle norme del Testo Unico direttamente rivolte ai costruttori di macchine;
– Parte II: è incentrata sull’analisi del Titolo III del Testo Unico (Sicurezza delle attrezzature di lavoro);
– Parte III: “analizza gli aspetti più tecnici che coinvolgono le attrezzature di lavoro ( rischio elettrico, ergonomia, movimentazione dei carichi, rumore, cadute dall’alto, ecc.), regolamentati in varie parti del dettato legislativo”;
– Parte IV: “tratta di un aspetto, quello della sicurezza nelle lavorazioni in appalto, che coinvolge direttamente la sicurezza in fase d’installazione, montaggio e manutenzione delle macchine”.

Vediamo di riportare, a titolo esemplificativo, alcune parti di questa guida applicativa.

Riguardo all’uso sicuro delle attrezzature di lavoro ci soffermiamo su alcune indicazioni relative ai requisiti di sicurezza (Art.70 del D. Dgs. 81/2008).

Infatti riguardo ai requisiti di sicurezza, “nell’ambito dell’art.70 del nuovo Testo Unico è stata effettuata un’importante riorganizzazione delle norme, con rilevanti differenze rispetto alla precedente impostazione, soprattutto sotto il profilo delle responsabilità per il datore di lavoro – utilizzatore”.
Ad esempio al comma 1 dell’articolo 70 “si sancisce l’obbligo per il datore di lavoro di dotare i lavoratori di attrezzature di lavoro conformi alle disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto, ovviamente ad esse applicabili, sia come prodotto sia come periodo di costruzione, pena l’applicazione della sanzione dell’arresto da tre a sei mesi o dell’ammenda da 2.500 a 6.400 euro”.
E questa nuova previsione costituisce una novità che crea – come indicato da Federmacchine – un “parallelismo” tra le responsabilità del costruttore e le responsabilità dell’utilizzatore, comunque tenuto a mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature sicure, in relazione alla propria attività, come già stabilito al successivo articolo 71.
Insomma il concetto di dotare i lavoratori di attrezzature di lavoro conformi alle disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto “richiama peraltro immediatamente i casi in cui è lo stesso acquirente che si assume le responsabilità tipiche del fabbricante, per esempio nel caso di interventi eseguiti dall’acquirente sulle macchine, che possono costituire nuova immissione sul mercato o messa in servizio, oltre, ovviamente, al caso di macchine ‘autocostruite’, o di assemblaggio di più macchine al fine di comporre una linea”.

Rimandandovi ad una lettura diretta del documento in merito al tema appena trattato, veniamo alla valutazione dei rischi delle attrezzature inserite nell’ambiente di lavoro.

Il 2° comma dell’art.71 del D.Lgs. 81/2008 “individua le caratteristiche che devono essere tenute in considerazione ai fini della scelta delle attrezzature di lavoro, e quindi da considerare sempre, anche in fase di valutazione dei rischi:
– le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere;
– i rischi presenti nell’ambiente di lavoro;
– i rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature stesse;
– i rischi derivanti da interferenze con le altre attrezzature già in uso”.
In particolare l’aspetto riguardante i rischi da interferenze “è una previsione che rappresenta una novità, anche se tale aspetto avrebbe già dovuto essere tenuto in considerazione in quanto evidentemente riconducibile ai principi generali di tutela e prevenzione”. In questo caso il legislatore ha espressamente richiamato la “necessità di analizzare tutti i rischi connessi all’inserimento di un’ attrezzatura di lavoro all’interno di un ciclo produttivo, e di un dato ambiente di lavoro, compresi evidentemente quelli di interferenze con altri macchinari in uso, o con caratteristiche dell’ambiente di lavoro, che possano interagire negativamente con le attrezzature, generando situazioni di pericolo o di rischio”.

Questo comma – continua il documento – è un “punto fondamentale relativamente agli obblighi del datore di lavoro in tema di utilizzo sicuro delle attrezzature di lavoro, in quanto prevede espressamente la necessità di una valutazione dei rischi specifica, prima dell’inserimento di un’attrezzatura di lavoro nell’ambiente operativo”. E tale valutazione “è sempre obbligatoria, anche quando la macchina da inserire in un ambiente di lavoro è marcata CE”.

La valutazione di cui al comma 2 dell’art.71 è “innanzitutto relativa alla sicurezza dell’inserimento della macchina all’interno dell’ambiente di lavoro, con conseguente obbligo – per l’utilizzatore / datore di lavoro – di effettuare unavalutazione preventiva dei tipici rischi connessi a tale fatto (spazi, illuminazione, viabilità, rispetto delle distanze e delle dimensioni dei corridoi/aree di accesso alle macchine, rumore, sostanze emesse in ambiente, aspetti collegati alla polverosità, eventuali collegamenti ai sistemi di aspirazione centrali, collegamenti adeguati alle linee di alimentazione o al sito di impiego,ecc.)”.
È evidente che per una corretta scelta delle idonee attrezzature di lavoro (quindi anche delle macchine) “è importante che il datore di lavoro verifichi – e comunichi espressamente al costruttore della macchina – se vi sono esigenze particolari in termini, ad esempio, di: materiali da lavorare, aspetti logistici, condizioni ambientali, condizioni di alimentazione, necessità di formazione del personale, situazioni di rischio particolare, che devono essere preventivamente discusse e concordate”.

Ricordiamo, per concludere, che “come attività propedeutica a tale valutazione il datore di lavoro dovrà anche:
– valutare la correttezza e completezza della documentazione relativa alla macchina da inserire nell’ambiente di lavoro (dichiarazioni o attestazioni di conformità, manuali d’uso e manutenzione, ecc.);
– valutare e prevedere soluzioni relativamente ai rischi residui evidenziati dal costruttore nelle istruzioni per l’uso”;
– verificare le eventuali problematiche di sicurezza connesse all’inserimento della macchina all’interno di un “insieme”, ovvero le problematiche di inserimento in ambiente di lavoro di una linea o impianto completo;
– “verificare che non sussistano rischi palesi presenti sulla macchina”;
– “se trattasi di macchina ‘usata’ non marcata CE, verificare se, al di là del rispetto dei contenuti minimi indicati in allegato V (la cui vigenza deve essere attestata dal cedente tramite l’obbligatoria attestazione di conformità di cui all’art. 72 comma 1”), “la macchina è anche conforme alle altre parti del D.Lgs. 81/2008, che coprono i possibili rischi che un’attrezzatura di lavoro può presentare (ad esempio il rischio elettrico, il rischio da elettricità statica, l’ergonomia, il rumore, le radiazioni, ecc.), nonché se è aggiornata tecnicamente in relazione alla evoluzione della tecnica della prevenzione e della protezione secondo quanto previsto all’art. 71 comma 4 lett. a) punto 3, che rimanda all’art. 18 1° comma lett z)”.

L’indice del documento:

Parte I: Le disposizioni legislative per i costruttori di macchine e attrezzature di lavoro

Premessa
1.1 Obblighi e prescrizioni in capo ai costruttori
1.2 Accertamento di non conformità, intervento degli organismi di vigilanza e controllo, sistema sanzionatorio
1.2.1 Reato di omicidio colposo e lesioni gravi o gravissime – Decreto 231 – Modelli organizzativi
1.3 Interventi di modifica sulle macchine in uso
1.4 Vendita, noleggio e concessione in uso di macchine ed attrezzature di lavoro
1.4.1 Soggetti interessati all’Attestazione di Conformità di cui all’art. 11 co. 1 del DPR 459/1996 e all’art. 72 co. 1 del d. Lgs n. 81/2008
1.4.2 Tempi di emissione e modello di riferimento
1.5 Altri obblighi di dichiarazione applicabili a tutte le attrezzature di lavoro (e non soltanto a quelle non marcate CE).
Allegati 1, 2, 3 e 4: Modelli Federmacchine per attestazioni di conformità macchine usate e dichiarazioni in sede di utilizzo di macchine di terzi

Parte II : Le disposizioni legislative sull’uso di attrezzature di lavoro

2.1 Uso sicuro delle attrezzature di lavoro: aspetti generali
2.2 Uso sicuro delle attrezzature di lavoro: il Titolo III del Testo Unico
2.2.1 Definizioni (art. 69)
2.2.2 Requisiti di sicurezza (Art.70)
2.2.3. Obblighi del datore di lavoro (art.71)
2.2.3.1 La valutazione dei rischi delle attrezzature inserite nell’ambiente di lavoro:cosa l’utilizzatore deve valutare
2.2.4 Ergonomia e macchinario
2.2.5 Controlli sulle macchine e registro dei controlli
2.3 Il manuale d’uso e Manutenzione come strumento di supporto al datore di lavoro
2.3.1 Altri contenuti del Manuale rilevanti per il datore di lavoro
2.4 Aspetti da considerare all’atto dell’acquisto e della gestione di una macchina

Parte III: I requisiti di sicurezza degli impianti e delle attrezzature di lavoro

3.1. Lavori elettrici e lavori in quota
3.2 Segnaletica, movimentazione carichi, videoterminali, agenti fisici e chimici
3.3 Allegato V del DLgs 81/2008: requisiti di sicurezza delle attrezzature di lavoro
3.4 Allegato VII D. Lgs 81/2008: verifiche di attrezzature di lavoro

Parte IV: Lavorazioni in appalto connesse all’installazione e manutenzione di macchinari – Gli obblighi del fornitore di attrezzature di lavoro (art. 26 del Testo Unico)

4.1 L’art. 26 del Testo Unico e il ruolo dell’installatore di impianti: Inquadramento giuridico e contrattuale
4.2 I contenuti normativi dell’art. 26 del Testo Unico. Obblighi dei fornitori di macchine
4.3 Valutazione dell’idoneità tecnico professionale
4.4 Coinvolgimento dei subappaltatori
4.5 Costi relativi alla sicurezza
4.6 Come gestire la sicurezza nelle lavorazioni di installazione, montaggio e manutenzione di
macchine. I compiti e il ruolo del fornitore di macchine
4.7 Tesserino di riconoscimento e altri adempimenti per i lavoratori

NB: Il documento presentato è precedente all’entrata in vigore del Decreto Legislativo n. 17 del 27 gennaio 2010. Tuttavia offre ancora utili suggerimenti e spunti di riflessioni relativi alla prevenzione del rischio macchina in relazione all’applicazione del D.Lgs. 81/2008.


Federmacchine, “ Sicurezza delle macchine e Testo Unico: guida applicativa per i costruttori”, (formato PDF, 1.92 MB).

La sicurezza delle macchine in edilizia

Fonte: www.puntosicuro.it

Nel settore dell’edilizia e dei cantieri temporanei o mobili gli aspetti legati all’uso delle attrezzature di lavoro, e in particolare delle macchine, assumono una rilevanza particolare nell’ambito della valutazione dei rischi che il datore di lavoro è tenuto a svolgere, soprattutto in relazione alla capillare diffusione di piccole macchine potenzialmente pericolose (smerigliatrici, seghe da cantiere, impastatrici, ecc.) e alla gravità degli infortuni che possono derivare dall’uso di alcune specifiche tipologie (piattaforme di lavoro elevabili e altre macchine di sollevamento, macchine per scavo e movimento terra, ecc.).

Nell’intento di contribuire alla sensibilizzazione su comportamenti sicuri, all’adozione di procedure tecnico-operative efficaci, nonché alla corretta applicazione degli obblighi imposti dal Titolo III del DLgs 81/08 e ss.mm.ii. verranno quindi affrontati aspetti di particolare rilevanza per diverse famiglie di macchine impiegate nei cantieri edili.

Per esse verranno trattati anche aspetti normativi e di carattere tecnico-costruttivo, laddove l’evoluzione dello stato dell’arte o particolari criticità rilevate nell’ambito dell’attività svolta per la sorveglianza del mercato relativa alle macchine ne abbiano evidenziato l’opportunità, ai fini di fornire informazioni utili al datore di lavoro che deve mettere a disposizione dei lavoratori macchine sicure ovvero al fabbricante che deve immetterle sul mercato.

 

Gli atti del convegno:

Attrezzature di lavoro per l’edilizia: requisiti di sicurezza e misure di prevenzione (Enrico Maria Ognibeni – GdL Edilizia-Comitato Tecnico Interregionale/PISLL)

Macchine per preparazione e posa in opera di conglomerati cementizi e malte (Leandro Bandini/Gualberto Aglietti – Delegati ANIMA – UCOMESA Associazione costruttori macchine edili, stradali, minerarie e affini )

Macchine utensili impiegate in edilizia (fabio Pera – INAIL– DTS/ex ISPESL)

L’evoluzione della normativa tecnica nel settore degli apparecchi di sollevamento a livello europeo ed internazionale (Roberto Cianotti – UNI Commissione apparecchi di sollevamento)

Macchine per il sollevamento (Maria Nice Tini – INAIL– DTS/ex ISPESL)

Macchine per costruzioni stradali, scavo e movimento terra (Antonella Pireddu / Sara Anastasi – INAIL– DTS/ex ISPESL / INAIL – DCC/ex ISPESL)

Macchine e impianti per la produzione industriale di prodotti da costruzione e componenti edilizi (Luigi Monica – INAIL– DTS/ex ISPESL)

Accertamenti tecnici per la sorveglianza del mercato delle macchine impiegate in edilizia (Luciano Di Donato – INAIL– DTS/ex ISPESL)

Considerazioni sull’applicazione del titolo III del Dlgs 81/08 (Tiziano Ficcadenti – GdL Macchine-Comitato Tecnico Interregionale)

 

 

Fonte: Inail/Ispesl

Norme armonizzate 2006/42/CE in formato tabella

Da qui potete scaricare l’elenco delle norme armonizzate ai sensi della direttiva macchine 200&/42/Ce e smi.

Un grazie a Boris per l’ottimo lavoro.

La valutazione dei rischi nella progettazione delle macchine

Questa notizia è stata tratta da: http://www.puntosicuro.it/

Indicazioni per un’adeguata valutazione dei rischi per le macchine da immettere sul mercato. La normativa europea, le definizioni, l’uso previsto di una macchina, le informazioni e i fattori rilevanti per la stima del rischio.

Torino, 29 Ago – Affrontare il tema della sicurezza delle macchine e di tutte le strategie possibili di prevenzione dei rischi è un dovere per tutti gli enti, le associazioni e gli organi di informazione che hanno come finalità la diffusione della cultura della sicurezza nei luoghi di lavoro.
Dopo esserci recentemente occupati di schede macchina, di acquisto di macchine conformi, di rischi occulti, di macchine per il sollevamento e per l’ imballaggio, oggi ci soffermiamo su uno dei momenti fondamentali per l’efficacia di ogni politica di prevenzione: la valutazione dei rischi.
Nel convegno « La centralità della Valutazione dei rischi nella prevenzione degli infortuni sul lavoro e delle malattie professionali» – un convegno organizzato dalla ASL TO 3 che si è svolto il 28 aprile 2011 ad Avigliana (TO) – un intervento ha affrontato proprio il tema della valutazione in riferimento alle macchine e alla progettazione.

In “ La valutazione dei rischi nella progettazione delle macchine”, a cura dell’Ing. Marco Vigone, si sottolineano innanzitutto alcune indicazioni normative dell’Unione Europea.
Ad esempio si ricorda che la direttiva 2006/42/CE prescrive che il fabbricante o il suo mandatario dovrebbe “garantire che sia effettuata una valutazione dei rischi per la macchina che intende immettere sul mercato. A tal fine egli dovrebbe stabilire quali siano i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute applicabili alla sua macchina e per i quali dovrà adottare provvedimenti”.

L’autore riporta alcune utili definizioni sul tema della sicurezza delle macchine:
-pericolo: fonte di possibili lesioni o danni alla salute;
-evento pericoloso: evento in grado di causare un danno;
-situazione pericolosa: qualsiasi situazione in cui una persona è esposta almeno ad un pericolo;
-rischio: combinazione di probabilità e gravità di possibili lesioni o danni alla salute in una situazione pericolosa;
-danno: lesione fisica e/o attentato alla salute o ai beni;
-rischio residuo: il rischio che sussiste quando le misure di sicurezza sono state prese;
-valutazione del rischio: valutazione globale della probabilità e della gravità di possibili lesioni o danni alla salute che si possono verificare in una situazione pericolosa, al fine di scegliere le adeguate misure di sicurezza;
-misure di sicurezza: misure destinate al raggiungimento della riduzione dei rischi;
-sicurezza di una macchina: capacità di una macchina di svolgere la sua funzione, di essere trasportata, installata, regolata, mantenuta, smantellata ed eliminata nelle condizioni d’uso previsto specificate nel manuale di istruzioni (e, in alcuni casi, in un dato periodo di tempo indicato nel manuale stesso) senza provocare lesioni o danni alla salute.

L’autore riporta alcune indicazioni relative all’uso previsto di una macchina, cioè all’uso di una macchina “in conformità alle informazioni fornite nelle istruzioni per l’uso (UNI EN ISO 12100 p.to 3.23)”: “l’uso previsto implica anche il rispetto delle istruzioni tecniche contenute nel manuale di istruzioni, e la presa in considerazione dell’uso scorretto che è ragionevole prevedere.”
In particolare per ciò che riguarda il prevedibile uso scorretto, “si dovrebbe, nella valutazione dei rischi, prendere in particolare considerazione i seguenticomportamenti:
– il comportamento scorretto prevedibile che risulta da una trascuratezza normale e non dal deliberato proposito di usare la macchina in modo scorretto (si veda anche la UNI EN ISO 12100 p.to 3.24);
– la reazione istintiva di una persona durante l’uso, in caso di disfunzioni, incidenti, guasti, ecc.;
– il comportamento che deriva dalla ‘linea di minor resistenza’ durante lo svolgimento di un compito;
– il comportamento prevedibile di alcune persone, quali i bambini o i disabili, per alcune macchine (specialmente quelle a uso non professionale)”.

In merito al processo di valutazione dei rischi, la relazione sottolinea alcune “informazioni utili per la stima dei rischi”. Ad esempio i limiti della macchina, le fasi di ‘vita’ della macchina, il piano di progettazione o altri mezzi per definire la natura della macchina, la natura delle alimentazioni energetiche, la statistica degli incidenti o degli infortuni, …
Si ricorda inoltre che il rischio, relativo al fenomeno pericoloso considerato, è una funzione della gravità del danno possibile per il fenomeno pericoloso considerato e della probabilità che si verifichi il danno.

Questi gli aspetti da considerare nella determinazione degli elementi di rischio:
– “persone esposte;
– tipo, frequenza e durata dell’esposizione;
– rapporto tra esposizione e gli effetti;
– fattori umani;
– affidabilità delle funzioni di sicurezza;
– possibilità di neutralizzare o eludere le misure di sicurezza;
– capacità di mantenere le misure di sicurezza;
– informazioni per l’uso”.

Riguardo poi al raggiungimento degli obiettivi di riduzione del rischio, la riduzione dei rischi “può essere conclusa se:
– il pericolo è stato eliminato o il rischio ridotto mediante: a) progettazione – sostituzione con materiali meno pericolosi; b) protezioni.
– la protezione scelta è sicura per l’uso inteso;
– il tipo di protezione è adeguato all’applicazione in termini di: a) possibilità di neutralizzazione ed elusione; b) gravità del danno; c) ostacolo nello svolgimento del compito richiesto;
– le informazioni sull’uso della macchina sono chiare;
– le procedure operative sono coerenti con le capacità dell’utilizzatore;
– i metodi di lavoro sono adeguatamente descritti;
– l’utilizzatore è informato sui rischi residui;
– è descritta l’eventuale necessità di DPI”.

Rimandandovi alla lettura del documento agli atti, che riporta altre indicazioni e anche immagini esemplificative della stima dei rischi, ricordiamo che la stima di un rischio è un processo che presuppone:
– l’analisi del rischio (“determinazione dell’uso previsto della macchina; identificazione dei pericoli; stima dei rischi);
– la valutazione del rischio.

Questi, per concludere, i fattori rilevanti per la stima di un rischio:
– “gravità del possibile danno;
– frequenza e durata dell’esposizione al pericolo;
– probabilità dell’evento che può causare un danno;
– possibilità tecniche o umane di evitare o limitare il danno”.

“ La valutazione dei rischi nella progettazione delle macchine”, a cura dell’Ing. Marco Vigone (Presidente Commissione “Sicurezza” UNI – Milano; Ex Rapporteur Settore “Sicurezza e Salute sul posto di lavoro” CEN – Bruxelles; Amministratore Delegato IEC Srl – Torino), intervento al convegno «La centralità della Valutazione dei rischi nella prevenzione degli infortuni sul lavoro e delle malattie professionali» (formato PDF, 239 kB).

La sicurezza delle macchine di sollevamento materiali e persone

Fonte: http://www.puntosicuro.it/

Indicazioni relative alla sicurezza delle macchine di sollevamento: la direttiva macchine, i requisiti essenziali di sicurezza, lo stato dell’arte, le norme armonizzate, la stabilità, il controllo delle sollecitazioni e i dispositivi di protezione.

Bologna, 20 Lug – In questi mesi la rubrica di PuntoSicuro “ Imparare dagli errori”, dedicata al racconto e all’analisi degli incidenti professionali, si è soffermata spesso sugli incidenti correlati alle macchine di sollevamento, con particolare riferimento a autogru, gru a torre e gru a ponte.
Abbiamo l’occasione di approfondire il tema della prevenzione attraverso la presentazione di un intervento al convegno “ La sicurezza dei prodotti: in particolare delle macchine”. Convegno, organizzato da INAIL-Dipartimento Tecnologie di Sicurezza, che si è tenuto a Bologna il 5 maggio 2011 e che ha approfondito vari aspetti relativi alla progettazione e alla costruzione delle macchine.

L’intervento che presentiamo – intitolato “ Le macchine di sollevamento” e curato da Laura Tomassini (INAIL-DTS) – affronta il tema della legislazione comunitaria con particolare riferimento alla Direttiva macchine 2006/42/CE e ai requisiti essenziali di sicurezza ( RES).
Irequisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute presenti nell’allegato I della direttiva macchine sono inderogabili; “tuttavia, tenuto conto dello stato dell’arte, gli obiettivi da essi prefissi possono non essere raggiunti. In tal caso la macchina deve, per quanto possibile, essere progettata e costruita per tendere verso questi obiettivi”.

Dalla Guida alla direttiva macchine 2006/42/CE – con particolare riferimento a “§ 161 Stato dell’arte” – si arguisce che per corrispondere allo stato dell’arte, “le soluzioni tecniche adottate per soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute devono ricorrere ai mezzi tecnici più efficaci disponibili al momento a costi ragionevoli, tenuto conto del costo totale della categoria di macchine in questione e della necessaria riduzione del rischio”.
Dunque i “ fabbricanti di macchine non sono tenuti ad adottare soluzioni tecniche che siano ancora in fase di ricerca o mezzi tecnici non comunemente disponibili sul mercato”. Tuttavia “essi devono tener conto del progresso tecnico e adottare le soluzioni tecniche più efficaci ed adeguate alla macchina in questione, quando queste sono disponibili a costi ragionevoli”.
In questo senso lo “stato dell’arte” è “un concetto dinamico: esso evolve quando diventano disponibili mezzi tecnici più efficaci o quando diminuisce il relativo costo. Pertanto, una soluzione tecnica che si considera soddisfi i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute della direttiva in un dato momento può essere considerata inadeguata successivamente, nel caso si registrino degli sviluppi nello stato dell’arte”.

L’intervento si sofferma anche sulle norme armonizzate che “forniscono le specifiche tecniche che consentono ai fabbricanti di macchine di conformarsi ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute”. E poiché le norme armonizzate “sono sviluppate e adottate sulla base del consenso fra le parti interessate, le loro specifiche danno una buona indicazione dello stato dell’arte al momento della loro adozione. L’evoluzione dello stato dell’arte si riflette nelle modifiche o revisioni successive delle norme armonizzate”.

Un tema importante per l’integrazione della sicurezza nelle macchine e impianti di sollevamento è quello relativo alla stabilità.
La direttiva (punto 4.1.2.1 dell’allegato I) prescrive che macchina deve essere progettata e costruita in modo che la stabilità prescritta al punto 1.3.1 sia mantenuta sia in servizio che fuori servizio, incluse tutte le fasi di trasporto, montaggio e smontaggio, in caso di guasti prevedibili di componenti e durante le prove effettuate in conformità del manuale di istruzioni.
A tal fine il fabbricante o il suo mandatario deve utilizzare i metodi di verifica appropriati.
E il punto § 335 della Guida alla direttiva sottolinea che “le misure da adottare per garantire la stabilità della macchina, conformemente ai principi di integrazione della sicurezza di cui al punto 1.1.2, concernono:
– in primo luogo la stabilità intrinseca della macchina;
– secondo, laddove persiste il rischio di perdita della stabilità, si dovranno installare i necessari dispositivi e attrezzature di protezione per evitare che la macchina si ribalti o si rovesci. A tal proposito, il fabbricante deve considerare l’uso scorretto prevedibile della macchina che potrebbe comportare il rischio di ribaltamento o rovesciamento. Le necessarie misure di protezione possono comprendere, ad esempio, la dotazione di stabilizzatori, limitatori di velocità, dispositivi di controllo della posizione, dispositivi di rilevazione del sovraccarico e del momento e dispositivi di rilevamento dell’inclinazione;
– terzo, per i rischi residui che non possono essere completamente eliminati da questi dispositivi, si dovranno fornire gli indicatori adeguati quali, ad esempio, tachimetri, inclinometri e anemometri, oltre alle informazioni, avvertenze e istruzioni necessarie affinché gli operatori possano evitare le situazioni che potrebbero portare a un ribaltamento o rovesciamento della macchina durante le varie fasi della sua esistenza”.

L’intervento approfondisce anche il tema del controllo delle sollecitazioni.
Riguardo al sollevamento materiali (4.2.2 Controllo delle sollecitazioni) la direttiva indica che le macchine con un carico massimo di utilizzazione pari almeno a 1000 kg o il cui momento di rovesciamento è pari almeno a 40.000 Nm devono essere dotate di dispositivi che avvertano il conducente e impediscano i movimenti pericolosi in caso:
– di sovraccarico sia per eccesso di carico massimo di utilizzazione, sia per superamento del momento massimo di utilizzazione dovuto a tale carico, o
– di superamento del momento di rovesciamento.
Riguardo al sollevamento persone (6.1.2 Controllo delle sollecitazioni per le macchine mosse da un’energia diversa dalla forza umana): i requisiti di cui al punto 4.2.2 si applicano a prescindere dal carico massimo di utilizzazione e dal momento di rovesciamento, a meno che il fabbricante possa dimostrare che non ci sono rischi di sovraccarico o di rovesciamento.
La guida alla direttiva ricorda (§ 354) che punto 4.2.2 “tiene conto del fatto che alle condizioni d’uso prevedibili l’operatore non possa valutare correttamente il peso del carico da sollevare, che possa cercare di sollevare un carico eccessivamente pesante o sollevare il carico fino a una posizione che determinerà la perdita di stabilità. Questo requisito ha quindi lo scopo di evitare tale uso scorretto prevedibile della macchina”.
La scelta dei dispositivi di protezione “dipende dalla categoria e dalle caratteristiche della macchina.
Per la maggior parte delle categorie di macchine di sollevamento, i dispositivi con cui attrezzare la macchina sono specificati nelle norme armonizzate pertinenti. In generale, i dispositivi di controllo del carico e del momento devono poter misurare o calcolare i pertinenti parametri quali, ad esempio, il peso del carico, la posizione del carico e il momento di rovesciamento prodotto dal carico. I dispositivi devono trasmettere un segnale di allarme all’operatore prima che siano raggiunti il carico d’utilizzazione massimo o il momento di rovesciamento, in modo che egli possa intervenire ed evitare il sovraccarico della macchina o di spostare il carico in una posizione che può determinare il rovesciamento della macchina.
I dispositivi di protezione devono essere integrati nel sistema di comando in modo tale da impedire che la macchina o il carico compiano movimenti pericolosi se viene superato il carico d’utilizzazione massimo o il momento di rovesciamento. Possono essere ammessi movimenti della macchina non pericolosi”.

Riguardo al punto 6.1.2 la Guida alla direttiva (§370) osserva che “i dispositivi di controllo delle sollecitazioni non possono evitare taluni rischi dovuti al sovraccarico quali, ad esempio, il rovesciamento di una piattaforma di lavoro in quota. Tuttavia, questi dispositivi possono impedire che in caso di sovraccarico del supporto del carico non possa essere azionato il comando di salita dal punto di accesso; inoltre, questi dispositivi possono inviare un segnale di allarme all’operatore ed impedire che si compiano movimenti pericolosi se il supporto del carico è sovraccarico. Le specifiche per il controllo delle sollecitazioni sono fornite dalle norme armonizzate per le particolari categorie di macchine di sollevamento di persone”.
Riguardo alle deroghe al requisito del controllo delle sollecitazioni, una deroga può essere accettabile, ad esempio, “sulle macchine in cui le dimensioni del supporto del carico consentono solo uno spazio limitato e in cui il supporto del carico e gli organi di sollevamento sono stati calcolati per sostenere tutti i sovraccarichi che può consentire la dimensione contenuta del supporto del carico. Le condizioni di tali deroghe sono indicate nelle norme armonizzate per le particolari categorie di macchine”.

Infine l’intervento – che vi invitiamo a consultare tramite il relativo documento agli atti – si sofferma sull’evoluzione dello stato dell’arte con riferimento a diverse macchine di sollevamento:

-PLE: (5.4.1) le piattaforme di lavoro mobili elevabili devono essere dotate di dispositivi di comando che riducano il rischio di ribaltamento e di superamento delle sollecitazioni ammesse. La relatrice ricorda la presenza della EN 280:2001+A1:2004;

-carrelli semoventi a braccio telescopico: con riferimento al “controllo del momento longitudinale” e alle norme EN 1459:1998+A2:2008, EN 15000:2008;

-gru a torre: oltre a citare la EN 14439:2006, la relatrice riporta il punto 5.4.2.10 relativo al fatto che le gru a torre “devono essere dotate di un anemometro ad eccezione delle gru automontanti con un’altezza sotto gancio inferiore a 30 m misurata con jib orizzontale. Quando l’anemometro è installato, le informazioni relative al livello di vento devono essere fornite al conduttore della gru e, a tal fine, potrebbero essere impiegati diversi mezzi (velocità, segnali visivi, segnali sonori). In ogni caso il conduttore deve disporre di un livello di attenzione e di un livello di allarme (…)”;

-gru caricatrici: (5.6.1.8) per le gru con carico nominale uguale o maggiore di 1000 kg , o con un momento di sollevamento netto uguale o maggiore di 40000 Nm, la stabilità del veicolo deve essere inclusa nella funzione di sicurezza del limitatore di carico. E riguardo alla stabilità “lo sfilamento di ciascuno stabilizzatore è monitorato dal limitatore di carico e, se esso non è completamente sfilato, il carico nominale viene ridotto oppure la gru viene arrestata. Questo requisito non si applica alle gru caricatrici forestali”;

-autogru: l’intervento ricorda la norma EN 13000:2010;

-ascensori: riguardo al controllo del carico (14.2.5) l’ ascensore deve essere munito di un dispositivo che impedisca la partenza normale, incluso il rilivellamento, in caso di sovraccarico in cabina. E si considera sovraccarico (14.2.5.2) la portata aumentata del 10%, con un minimo di 75 kg. In caso di sovraccarico(14.2.5.3): gli utenti devono essere avvisati a mezzo di un dispositivo ottico e/o acustico disposto nella cabina; le porte automatiche devono essere portate in posizione di completa apertura; le porte ad azionamento manuale devono rimanere non bloccate; deve essere interrotta ogni operazione preliminare di cui in 7.7.2.1 e 7.7.3.1”. Inoltre il dispositivo di allarme (14.2.3.3) deve permettere una comunicazione bidirezionale a voce, che permette un contatto permanente con un servizio di soccorso. Dopo l’inizio della comunicazione non deve essere necessaria un’ulteriore azione della persona intrappolata.


“ Le macchine di sollevamento”, Laura Tomassini – INAIL-DTS, intervento al convegno “La sicurezza dei prodotti: in particolare delle macchine” (formato PDF, 619 kB).

Armonizzate direttiva macchine luglio 2011: C2011 214/01

Comunicazione della Commissione nell’ambito dell’applicazione della direttiva 2006/42/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, del 17 maggio 2006, relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione) (1)(Pubblicazione di titoli e riferimenti di norme armonizzate ai sensi della direttiva)

L’uso in sicurezza di presse pneumatiche ed elettriche

da www.puntosicuro.it

Lucerna, 11 Mag – Suva, istituto svizzero per l’assicurazione e la prevenzione degli infortuni, si era già occupato in passato degli incidenti e della prevenzione nell’uso di alcuni macchinari industriali, come le presse. Se tuttavia il precedente documento di Suva si occupava di presse per stampaggio a iniezione, il documento che presentiamo oggi è una check list relativa alle presse pneumatiche ed elettriche.

Pubblicazione necessaria perché, nonostante la presenza dei dispositivi di sicurezza, il “ogni anno si verificano numerosi infortuni che a volte comportano l’amputazione di mani e dita”.

– “schiacciamento delle dita dovuto alla chiusura dell’utensile;

– lesioni durante l’inserimento degli utensili e le corse di prova;

– disturbi vari dovuti ad una cattiva postura”.

Come per le altre presse è possibile ridurre il rischio d’infortunio attrezzando correttamente i posti di lavoro, formando il personale e applicando le corrette misure di sicurezza.

Posto di lavoro

La prima cosa di cui accertarsi è che intorno al posto di lavoro non ci siano pericoli.

Ad esempio bisogna accertarsi che:

– ci sia sufficiente spazio per gli operatori delle macchine (sul posto di lavoro deve esserci uno spazio minimo di 0,8 m)”.
Inoltre il posto di lavoro deve essere adattato secondo le esigenze individuali di ciascun operatore. Ad esempio è possibile regolare:

– il sedile;

– i braccioli;

– il poggiapiedi.

Pressa

I comandi della pressa devono essere “in buone condizioni e protetti da un azionamento accidentale”. A questo proposito è possibile:

– “dotare il pedale di una cuffia di protezione;
– mettere in sicurezza i tasti del comando a due mani con un collarino o una copertura”.

Nel caso di lavori con inserimento manuale bisogna poi “impedire in maniera efficace l’inserimento delle mani nella zona di pericolo dell’utensile durante la fase di chiusura”.

Queste sono alcune soluzioni proposte da Suva:

– “limitazione della corsa ad un massimo di 6 mm;

– utensili chiusi;
– riparo mobile interbloccato, schermo di protezione (…)”;

– “comando a due mani;

– dispositivo di protezione immateriale, ad es. barriera fotoelettrica;

– pressa in due passi (avvicinamento a bassa potenza finché la larghezza della fessura e inferiore a 6 mm, poi corsa di potenza);

– riparo mobile interbloccato con blocco diretto nel circuito pneumatico;

– protezione tramite il dispositivo di alimentazione”.

Per molte di queste soluzioni il documento riporta immagini esplicative che vi invitiamo a visionare, anche in relazioni ad ulteriori indicazioni e specifiche relative alle misure di sicurezza applicabili.

Non bisogna poi dimenticare di mettere in sicurezza in maniera efficace la zona di pericolo anche con i “lavori per i quali è necessario tenere fermo il pezzo in lavorazione (ad esempio rivettatura di una spina)”.

E le corse di prova sono eseguite solo dopo aver trovato una soluzione efficace per la messa in sicurezza della zona di pericolo?

Con lo schermo di protezione abbassato (in posizione di sicurezza) deve essere inoltre impossibile avvicinarsi con le dita all’ utensile.

Perché il comando a due mani sia sicuro è necessario verificare soprattutto se sono “soddisfatti i seguenti requisiti:

– “i tasti devono trovarsi in posizione tale che siano premuti da entrambe le mani”;
– la distanza minima tra i tasti deve essere di 260 mm;

– i tasti devono essere disposti in modo che non possano essere premuti dalla mano e dal gomito dello stesso braccio;

– i tasti non devono poter essere premuti con una mano e una parte qualsiasi del corpo”.
La distanza di sicurezza del comando a due mani rispetto alla zona di pericolo “deve essere tale che:

– “azionando i tasti non si possa accedere contemporaneamente alla zona di pericolo della pressa;

– la zona di pericolo dell’utensile in fase di chiusura non possa più essere raggiunta dopo l’attivazione della corsa”.

Inoltre:

– “entrambi i tasti devono essere premuti ad una distanza di 0,5 secondi l’uno dall’altro;

– la pressa si arresta se uno dei tasti viene rilasciato”.

Sempre in relazione alla pressa è bene accertarsi che “l’operatore non possa aggirare la barriera fotoelettrica e inserire le mani nell’ utensile”.

Organizzazione, formazione e comportamento

Il manuale d’uso e le regole di sicurezza devono essere a portata di mano sul posto di lavoro.

Deve inoltre essere garantita la “manutenzione delle presse e soprattutto dei dispositivi di sicurezza”. Manutenzione che deve essere “svolta come minimo una volta l’anno secondo le indicazioni del fabbricante e da personale qualificato e competente”.
È necessario poi che gli operatori siano istruiti sull’uso in sicurezza della pressa e che i superiori controllino e impongano il rispetto delle regole.

Infine bisogna accertarsi che la pressa sia “regolata da una persona responsabile, adeguatamente formata a tale scopo e in possesso delle necessarie conoscenze”.

N.B.: Gli eventuali riferimenti legislativi contenuti nel documento originale riguardano la realtà svizzera, i suggerimenti indicati possono essere comunque di utilità per tutti i lavoratori.

Suva, lista di controllo, “ Presse pneumatiche ed elettriche”, (formato PDF, 799 kB).

 

 

Dall’Inail un nuovo documento sull’adeguamento dei trattori

Fonte: www.puntosicuro.it

Adeguamento dei trattori agricoli o forestali ai requisiti minimi di sicurezza contenuti nell’Allegato V del D.Lgs. 81/2008. Le protezioni in caso di ribaltamento, il contatto con elementi mobili, le parti calde, le zavorre e il silenziatore.

Roma, 1 Giu – PuntoSicuro ha pubblicato diversi articoli per la prevenzione dei numerosi
incidenti che avvengono nell’impiego di mezzi meccanici come trattori agricoli e forestali, anche in riferimento alla presenza di un parco macchine in cui risulta rilevante la presenza di mezzi meccanici con età superiore ai 10 anni.
Per favorire la prevenzione un Gruppo di Lavoro Nazionale – istituito presso l’ INAIL e coordinato dal Dott. ing. Domenico Geraci (Dipartimento Tecnologie di Sicurezza ex ISPESL) –  ha curato un documento dal titolo “ Adeguamento dei trattori agricoli o forestali – Adeguamento dei trattori agricoli o forestali ai requisiti minimi di sicurezza per l’uso delle attrezzature di lavoro di cui all’Allegato V al D. Lgs. 81/08”, un documento licenziato nel marzo 2011 e recentemente pubblicato con contestuale avvio dell’iter procedurale per l’ottenimento dello status giuridico di linea guida.
Come indicato nella premessa di questo documento, l’esigenza di adeguare i trattori agricoli con specifiche misure tecniche “si pone ancora oggi concretamente per una parte rilevante degli esemplari di trattori attualmente in esercizio”. Infatti l’obbligo di adeguamento dei trattori agricoli o forestali ad alcuni requisiti indicati nell’Allegato V del Decreto legislativo 81/08 “risulta essere stato diffusamente disatteso, a cagione, anche, di una serie di concorrenti circostanze, una delle quali è rappresentata dalla mancata disponibilità di precisi indirizzi tecnico-costruttivi”.
E dunque l’obiettivo del documento è quello di “fornire dei riferimenti tecnici in grado di supportare gli operatori del settore (datori di lavoro, lavoratori autonomi, organi di controllo, ecc.) nel processo di adeguamento dei trattori agricoli o forestali in servizio ai pertinenti requisiti di sicurezza” individuati nel suddetto Allegato V. Queste informazioni mirano al “completamento degli indirizzi tecnico-costruttivi finora mancanti ed all’aggiornamento, secondo le conoscenze tecniche attuali, di quelli già resi disponibili”, ad esempio le linee guida sull’installazione delle cinture di sicurezza e dei dispositivi di protezione in caso di capovolgimento.
A titolo esemplificativo, rimandandovi alla lettura integrale del documento, riassumiamo alcune specifiche indicazioni per l’adeguamento ai requisiti di sicurezza.
I trattori agricoli o forestali a ruote o a cingoli “devono essere dotati di un dispositivo di protezione in caso di capovolgimento (cabina o telaio) che garantisca un determinato volume di sicurezza in corrispondenza del posto di guida”. I principali sistemi di prevenzione, rappresentati da dispositivi di prevenzione di tipo passivo (per limitare l’entità delle conseguenze di un ribaltamento), prevedono generalmente oltre al telaio di protezione, anche un dispositivo di ritenzione che trattenga l’operatore entro il volume di sicurezza (cintura di sicurezza).
Nel caso in cui il trattore sia sprovvisto di un dispositivo di protezione in caso di capovolgimento, l’adeguamento ai requisiti di cui al punto 2.4 della parte II dell’Allegato V al D. Lgs. 81/08 può essere effettuato installando:
– “dispositivi di protezione omologati per lo specifico modello di trattore;
– dispositivi di protezione rispondenti alle direttive comunitarie ovvero codici OCSE di riferimento;
– dispositivi di protezione progettati ad hoc per il modello di trattore in esame”.
Nel documento si indica poi che gli elementi mobili accessibili del trattore che possono potenzialmente rappresentare una “fonte di pericolo in caso di contatto non intenzionale sono riconducibili essenzialmente a  presa di potenza,  cinghie per la trasmissione del moto (ad es. alternatore, dinamo, ventola), ventola del sistema di raffreddamento, elementi che possono determinare pericolo di pizzicamento e cesoiamento con  l’operatore in posizione di guida, altri organi in movimento (es. albero cardanico di trasmissione del moto alle ruote anteriori).
Per l’adeguamento ai requisiti di sicurezza gli elementi mobili di un’ attrezzatura di lavoro che presentano rischi di contatto meccanico che possono causare incidenti “devono essere dotati di protezioni o di sistemi protettivi che impediscano l’accesso alle zone pericolose o che arrestino i movimenti pericolosi prima che sia possibile accedere alle zone in questione”.
In particolare “le protezioni ed i sistemi protettivi:
– devono essere di costruzione robusta;
– non devono provocare rischi supplementari;
– non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci;
– devono essere situati ad una sufficiente distanza dalla zona pericolosa;
– non devono limitare più del necessario l’osservazione del ciclo di lavoro;
– devono permettere gli interventi indispensabili per l’installazione e/o la sostituzione degli attrezzi, nonché per i lavori di manutenzione, limitando però l’accesso unicamente al settore dove deve essere effettuato il lavoro e, se possibile, senza che sia necessario smontare le protezioni o il sistema protettivo”.
Il documento affronta in particolare: la protezione della presa di potenza e la protezione delle cinghie per la trasmissione del moto, della ventola del sistema di raffreddamento e di altre parti in movimento.
Nei trattori vi sono poi “parti la cui superficie esterna raggiunge temperature superiori a 80 °C con conseguente pericolo di ustione per contatto cutaneo”.
Secondo quanto previsto al punto 8 parte I dell’allegato V al D. Lgs. 81/08 “le parti di un’attrezzatura di lavoro a temperatura elevata devono, ove necessario, essere protette contro i rischi di contatti o di prossimità a danno dei lavoratori.
Nei trattori agricoli o forestali le parti calde che possono comportare un potenziale rischio di ustione sono:
– il sistema di scarico dei gas esausti (collettore, silenziatore ecc.);
– la superficie calda del cilindro e della testata;
– la scatola del cambio e della frizione”.
In particolare le “misure da adottare per garantire la protezione contro il contatto non intenzionale con le parti calde che possono comportare un potenziale rischio di ustione sono le seguenti:
– appropriato posizionamento del silenziatore lontano dall’accesso al posto di guida e applicazione di una protezione delle componenti del sistema di scarico dei gas esausti che impedisca il contatto diretto tra l’operatore e la superficie calda;
– applicazione di una protezione che impedisca il contatto diretto tra l’operatore e la superficie calda del cilindro e della testata;
– applicazione di una protezione che impedisca il contatto diretto tra l’operatore e la superficie calda della scatola del cambio e della frizione. L’applicazione della suddetta protezione deve essere valutata caso per caso in relazione al raggiungimento delle temperature superficiali di ustione, alla disponibilità sul trattore di punti di attacco della protezione e alla possibile interferenza della stessa con i comandi del trattore”.
La direttiva 74/151/CEE (allegato IV), modificata da altre direttive, “stabilisce che se il trattore deve essere munito di zavorre per soddisfare alle prescrizioni di carattere omologativo, queste devono essere fornite dal costruttore del trattore, adatte ad essere collocate e montate in apposti punti di attacco, recare il marchio della ditta costruttrice della zavorra nonché l’indicazione della loro massa in kg con un’approssimazione pari al ±5%”.
Fatto salvo quanto indicato nelle direttive, “risulta sempre necessario che il trattore sia dotato di zavorre solo se queste sono state specificatamente previste dal costruttore e siano collocate e montate negli appositi punti di attacco previsti dal costruttore del trattore”.
Nel documento sono riportate alcune specifiche indicazioni riguardo all’utilizzo di zavorre non originali.
Riguardo ai rumori prodotti dallo scarico dei motori a scoppio, ai fini del soddisfacimento del punto 4 parte I dell’Allegato V al D. Lgs. 81/08 è necessario che “il trattore sia dotato di un adeguato silenziatore del sistema di scarico dei gas esausti, cioè tale da garantire la minor emissione possibile di rumore e con la sua parte terminale posizionata in maniera che i gas siano rilasciati lontano dal posto di guida ovvero dalla prese d’aria della cabina”.
In caso di sostituzione è necessario che il nuovo silenziatore sia conforme al tipo omologato.
Ricordiamo, per concludere, che il documento affronta l’adeguamento ai requisiti minimi di sicurezza, di cui all’ Allegato V al D. Lgs. 81/08, anche in riferimento a:
– accesso al posto di guida (ad esempio in relazione a gradini, scalette, corrimano e maniglie); – comandi (ad esempio in relazione alla loro individuazione, alla messa in moto autorizzata e  all’avviamento del motore);
– parabrezza ed altri vetri;
– sedile del conducente;
– sedile del passeggero;
– dispositivo retrovisore;
– tergicristallo;
– dispositivi di illuminazione e segnalazione luminosa;
– segnalatore acustico;
– batteria;
– cofani del motore e parafanghi.